Максимальная длина до 3000 мм | Диаметр барабанов до 1800 мм | Радиальное биение не более 0,02-0,05 мм | Шероховатость шеек под подшипники: Ra 0,4-0,8 мкм | Точность шпоночных и шлицевых соединений 6-7 квалитет
Валы для конвейеров являются центральными приводными и опорными элементами, обеспечивающими бесперебойную работу ленточных, роликовых и цепных транспортеров. От точности их геометрии, качества шлифовки посадочных мест под подшипники и надежности шпоночных или шлицевых соединений напрямую зависит эксплуатационный ресурс всей транспортировочной линии.
Осуществляем изготовление валов для конвейеров любой сложности, это профильное направление нашего машиностроительного предприятия ООО "Металлообработка-ЗР", реализуемое в рамках полного производственного цикла. Благодаря современным многоосевым токарно-фрезерным центрам и специализированному круглошлифовальному оборудованию, мы выпускаем оси и барабаны любой сложности, строго соблюдая чертежные допуски и требования к износостойкости.
Вытачиваем главные силовые элементы привода, передающие крутящий момент от мотор-редуктора на тяговый орган транспортера. Выполняем высокоточную нарезку шлицев и фрезерование шпоночных пазов для надежного сопряжения с муфтами. Обязательно проводим шлифовку шеек под подшипники для исключения биений и перегрева узла.
Производим оси натяжных станций, предназначенные для регулировки силы натяжения ленты и предотвращения ее провисания. Применяем качественные конструкционные стали с последующей термообработкой, что защищает деталь от деформаций при постоянных статических и динамических нагрузках. Строго контролируем соосность и шероховатость посадочных поверхностей.
Изготавливаем опорные и направляющие валки, обеспечивающие плавное движение грузонесущего полотна. Обработка ведется на тяжелых токарных станках, позволяющих вытачивать изделия длиной до 3000 мм с идеальной геометрией. Гарантируем строгий баланс детали для снижения уровня шума и вибрации всей конвейерной линии.
Формируем ведомые барабаны, устанавливаемые в конце конвейерной трассы для возврата ленты. Проводим комплексную токарную обработку обечайки и торцевых ступиц, обеспечивая безупречную посадку подшипниковых узлов. По требованию заказчика подготавливаем наружные поверхности барабана под гуммирование (обрезинивание) для улучшения сцепления.
Выпускаем ролики для изменения направления трассы ленты и увеличения угла обхвата приводного барабана. Использование современных станков с ЧПУ и измерительных щупов позволяет нам выдерживать микронные допуски даже на крупногабаритных барабанах диаметром до 1800 мм. Точная финишная шлифовка исключает риск преждевременного износа транспортерной ленты.
Примеры наших работ
Изготавливаем как крупные серийные партии, так и опытные образцы.
Преимущества
Скорость изготовления от 2 дней
Собственное производство, парк из 46 современных станков ЧПУ позволяют быстро произвести любую партию.
Антикризисная цена
Наши специалисты сделают расчет стоимости изготовления валов электродвигателя за 1 день и после согласования выставят счет.
Высокое качество и точность
Современное оборудование и опыт позволяет выдерживать все необходимые размеры с точностью до 5 микрон.
Полный цикл производства
От разработки конструкторской документации до производства. Нет необходимости искать разных изготовителей.
Разработка КД
Конструкторский отдел в короткие сроки разрабатывает КД под ваше техническое задание.
Качественный инструмент
Используем Mitsubishi, YG1, а также комплексного решения оснастки на базе EROWA.
Наш машиностроительный парк включает десятки единиц современного металлорежущего оборудования, что позволяет закрывать потребности предприятий тяжелой промышленности, горнодобывающей отрасли и логистики. Тяжелые токарные и токарно-карусельные станки способны обрабатывать габаритные конвейерные барабаны диаметром до 1800 мм, а токарно-винторезные центры точить длинномерные валы до 3000 мм.
Особое внимание мы уделяем высокоточным финишным операциям. Процесс изготовления валов любой сложности базируется на участке круглой шлифовки (принимают валы диаметром до 1000 мм и длиной до 1590 мм) и наличии станков для нарезки любых типов шлицев гарантируют стопроцентную собираемость конвейерных узлов и запчатей. Использование автоматических измерительных систем в рабочей зоне многоосевых центров исключает брак и обеспечивает абсолютное соответствие готового изделия вашим чертежам.
Принимаем чертежи в форматах: PDF, DWG, DXF, STEP, STL, а также сканы и фотографии с указанием размеров, 3D модели, эскизы. Если у вас нет полноценного чертежа, поможем разработать. Отправьте пакет с файлами вместе с заявкой на электронную почту.
Цена зависит от параметров и сложности: количества шеек, материала, объёма партии и необходимости балансировки, после анализа чертежей вы получаете предложение с фиксированной стоимостью. Стандартный срок изготовления партии до 100 штук от 3 до 14 рабочих дней, срочные заказы обсуждаем индивидуально.
Да, мы работаем как с единичными заказами, так и с серийным производством. Под ваши задачи подберём оптимальное решение.
Да, вся продукция проходит строгий контроль качества ОТК и соответствует действующим техническим регламентам и отраслевым стандартам. У нас есть необходимые сертификаты, подтверждающие соответствие, а также возможность предоставления сопроводительной документации по требованию заказчика.
Выбор материала напрямую зависит от условий эксплуатации транспортера. Чаще всего мы используем качественные конструкционные и легированные стали (например, 45, 40Х, 09Г2С), которые проходят обязательную термическую обработку для повышения поверхностной прочности и защиты от износа.
Да, возможности нашего токарного участка позволяют выполнять обработку длинномерных деталей. Максимальная длина вытачиваемого цельного вала на нашем оборудовании достигает 3000 мм, чего достаточно для большинства промышленных конвейеров.
Безусловно. У нас есть выделенный парк шпоночно-фрезерных, шлицефрезерных и шлицешлифовальных станков. Мы нарезаем крепежные профили любой сложности для надежного соединения вала с редукторами, муфтами и приводными звездочками.
Высокоточная механическая обработка – главный критерий для стабильной передачи крутящего момента без вибраций. При выпуске осей и барабанов для различных типов транспортеров мы не ограничиваемся только точением. После черновой и чистовой токарной обработки деталь отправляется на круглошлифовальный станок. Финишная шлифовка шеек вала обеспечивает соблюдение допусков в пределах нескольких микронов и дает оптимальную шероховатость для плотной запрессовки подшипников.
Если агрессивная рабочая среда или повышенные силы трения привели к выходу из строя ваших механизмов, мы готовы оперативно изготовить замену по образцу или чертежам. В таких случаях наши технологи осуществляют тщательный подбор марки стали и назначают оптимальную твердость металла. Производственный процесс состоит из нескольких строгих этапов, в том числе может включать нанесение антикоррозийного или защитного покрытия, что предотвратит повторную неисправность узла.
Партнеры
Форма обратной связи
Закажите звонок, менеджер свяжется с вами в течении 10 минут!