Изготовление валов для редуктора

Точность шеек под подшипники: 5-6 квалитет (IT5-IT6) | Шероховатость посадочных мест (Ra): 0,32-0,8 мкм | Степень точности 6-7 по ГОСТ | Радиальное биение: от 0,005 мм

Изготовление валов
/
Вал редуктора на заказ

Наши компетенции

Валы для редуктора – это ключевые элементы приводных механизмов, предназначенные для передачи крутящего момента и поддержания вращающихся деталей, таких как зубчатые колеса, шестерни и подшипники. От их геометрической точности, типовых прочностных характеристик и сбалансированности напрямую зависит стабильность работы всего агрегата, его коэффициент полезного действия и уровень шума при вращении. Редукторные валы испытывают колоссальные скручивающие, изгибающие и вибрационные нагрузки, поэтому к их геометрии, надежности и качеству поверхности предъявляются самые жесткие требования в машиностроении.

Ремонт и изготовление валов редуктора многоступенчатый и высокотехнологичный процесс, требующий безупречного контроля на каждой стадии механообработки. Наше предприятие реализует полный производственный цикл, начиная от токарной проработки черновых заготовок и заканчивая прецизионным зубофрезерованием, глубоким сверлением, термоупрочнением и финишным круглым шлифованием посадочных поверхностей. Мы гарантируем идеальное соблюдение соосности всех шеек, микронную точность посадочных мест под подшипники и высочайшую износостойкость зубчатых и шлицевых венцов, что обеспечивает долговечную и бесперебойную эксплуатацию восстановленного или нового привода.

Примеры наших работ

Изготавливаем как крупные серийные партии, так и опытные образцы.

Преимущества

Скорость изготовления от 2 дней

Собственное производство, парк из 46 современных станков ЧПУ позволяют быстро произвести любую партию.
Антикризисная цена

Наши специалисты сделают расчет стоимости изготовления валов для редуктора за 1 день и после согласования выставят счет.
Высокое качество и точность

Современное оборудование и опыт позволяет выдерживать все необходимые размеры с точностью до 5 микрон.
Полный цикл производства

От разработки конструкторской документации до производства. Нет необходимости искать разных изготовителей.
Разработка КД

Конструкторский отдел в короткие сроки разрабатывает КД под ваше техническое задание.
Качественный инструмент

Используем Mitsubishi, YG1, а также комплексного решения оснастки на базе EROWA.

Производство ООО "Металлообработка-ЗР" оснащено современным парком оборудования, который позволяет выполнять механическую обработку любой сложности с соблюдением строгих допусков. Токарная группа станков обеспечивает обработку длиной до 3000 мм, что полностью покрывает потребности в осях для крупногабаритных промышленных редукторов. Для производства массивных фланцевых соединений или нестандартных приводных чаш мы применяем карусельную проточку диаметром до 1800 мм. Наличие 4-х и 5-осевых фрезерных центров со встроенными измерительными щупами в рабочей зоне дает возможность нарезать зубчатые венцы, канавки, шлицы и шпоночные пазы с одной установки, полностью исключая погрешности базирования.

Важнейшим этапом производства изделий является формирование их прочностных характеристик. Мы располагаем термическим участком, где проводится объемная термообработка для упрочнения сердцевины, а также закалка токами высокой частоты (ТВЧ) для локального повышения твердости зубьев, шлицев и рабочих шеек. В случае необходимости создания внутренних каналов для подачи масла, подключаем оборудование для глубокого сверления, способное прошивать ровные отверстия на большой длине. Если конфигурация вала подразумевает наличие внутренних шлицевых или шпоночных пазов, применяются высокоточные операции протяжки и долбежки.

Финальным штрихом, обеспечивающим идеальную интеграцию изделия в корпус, является круглое шлифование с установкой в центрах. Эта операция позволяет снять мельчайшие деформации после термической обработки и добиться зеркальной чистоты поверхности на посадочных местах под подшипники и уплотнительные манжеты. Строгое соблюдение всех технологических процессов обеспечивает радиальное и торцевое биение в пределах считанных микрон, что гарантирует бесшумную работу, отсутствие вредных вибраций и кратное увеличение межремонтного интервала оборудования.